HACCP Paso a Paso: Implementación de Seguridad y Calidad en la Producción de Alimentos
El acto de comer está entrelazado con nuestra existencia, precisamente porque no hay manera de tener vida sin alimentos que nos proporcionen nutrientes, vitaminas, entre otros compuestos que brindarán condiciones para nuestro desarrollo como un todo.
Por lo tanto, debemos tener muy claro que la producción de alimentos juega un papel fundamental en el mantenimiento de algo extremadamente importante, que es nuestra VIDA, por eso las industrias que procesan y conservan alimentos necesitan analizar, revisar y cambiar constantemente (cuando sea necesario) sus procesos para así cumplir con el concepto de:
Calidad, que involucra estándares, especificaciones y expectativas definidas para el producto, como su color, sabor, olor, textura, tamaño, porcentaje de llenado, etc.;
Seguridad, generando alimentos libres de contaminantes físicos, químicos, microbiológicos, contaminación cruzada por alérgenos (intencional o no);
Legalidad, cumpliendo con los requisitos legales establecidos por el país de destino del producto final. En Brasil tenemos ANVISA y MAPA, que tienen RDCs y varias Ordenanzas a seguir, las cuales también garantizan los aspectos mencionados anteriormente;
Autenticidad, garantizando productos auténticos con lo que se propone, por ejemplo, si declara ser ligero, dietético, orgánico, deben existir mecanismos que garanticen dicho etiquetado y sus características que los definen, lo cual podría considerarse fraude si se evidencia un "desviación" constante en ese punto.
Pasos para Implementar HACCP
Cuando abordamos el tema de la seguridad alimentaria, el programa HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) basado en el Codex Alimentarius, es de gran importancia, ya que nos llevará a un análisis de vulnerabilidad a fondo, y en consecuencia el desarrollo de acciones preventivas que protegerán los productos terminados y consecuentemente, la marca de la empresa, así como las acciones correctivas, ya que si se efectúa una no conformidad, habrá una mayor rapidez en la resolución del problema. Y para implementar o evaluar un programa HACCP, las empresas deben seguir los siguientes pasos, en los cuales hago consideraciones relevantes en cada uno:
Formación de Equipos (el Codex Alimentarius no limita el número de empleados para conformar el equipo, pero algo muy importante es tener empleados operativos en el equipo (en el suelo de fábrica) y que a menudo no se incluyen, ya que son profesionales que poseen información importante y muy relevante para el proceso de producción);
Descripción del Producto (muchos sitios web proporcionan un formulario de llenado que tiene todos los elementos principales para la descripción del producto, sin embargo, la gran mayoría de las empresas realmente solo los llenan, y de hecho, el verdadero propósito de este ítem es profundizar sobre las características de los productos, por ejemplo, productos que tienen un alto valor de actividad del agua (aW) y/o pH variando entre neutro, son productos que tienen una excelente capacidad para el desarrollo de microorganismos, por lo tanto, ¿cuáles serán las tecnologías a utilizar para establecer productos de calidad y seguros para el consumidor? Uso de altas temperaturas (cocción, pasteurización, esterilización, etc.), atmósfera modificada (vacío o aplicación de fases como dióxido de carbono y nitrógeno);
Identificación de la Intención de Uso (¿para qué fue creado el producto? Esta pregunta facilita definir e identificar el uso previsto, así como el público objetivo, públicos vulnerables (por ejemplo, aquellos alérgicos a un cierto compuesto presente en su formulación). No podemos olvidar que también es muy importante plantear el uso no intencionado, con el consejo de responder nuevamente a para qué fue desarrollado el producto, y recordando el ejemplo de los fideos instantáneos, que originalmente fueron creados para ser consumidos después de cocinados, y que el uso no intencionado se apoderó de grandes proporciones volviéndose muy presente en el gusto de los clientes, que es comer crudo, y debido a esto, las empresas tuvieron que revisar sus procesos, ya que ya no existe un paso importante de reducción o eliminación de microorganismos en las manos de los clientes;
Construcción del Diagrama de Flujo del Proceso (tener cuidado de no omitir ninguna etapa del proceso, que incluye entradas (vapor, agua, embalaje, etc.) y salidas (reprocesamiento, desecho, etc.) e identificar los PCCs en dicho diagrama de flujo);
Confirmación in situ del Diagrama de Flujo (muy importante, y debe pensarse muy bien, ya que es una garantía de que no se ha olvidado nada, o que no hay divergencias en el proceso de producción entre turnos que podrían causar diferentes condiciones peligrosas, como consejo, confirmar el diagrama de flujo en todos los turnos de producción existentes, en más de un día, con diferentes miembros del equipo);
Listar todos los peligros potenciales realizando Análisis de Peligros, considerando Medidas de Control (encuesta basada en todos los peligros existentes en el proceso de producción, así como sus respectivos riesgos (probabilidad y severidad), con la advertencia de que debemos tener cuidado de no evaluar todos los peligros en un solo "paquete", ya que cada peligro tiene diferentes probabilidades y severidades, lo que resultará en diferentes riesgos);
Determinación de los PCCs (con la ayuda de un árbol de decisiones, y habiendo aclarado ya qué son los programas prerrequisitos y su implementación efectiva, llevar peligros significativos (definidos según la matriz de riesgos) al árbol de decisiones, no que no se puedan llevar todos, pero si verificaste que el peligro es innecesario);
Establecimiento de Límites Críticos para cada PCC (el Codex Alimentarius es muy claro cuando dice: MEDIBLE, es decir, el límite debe ser consistente con el monitoreo, por ejemplo, una empresa tiene una etapa de pasteurización para cumplir con la legislación que dice que el producto final debe estar libre de Salmonella spp en 25g. ¿Cuál debería ser el límite crítico? ¿Ausencia de Salmonella spp en 25g? ¿90 grados por 02 minutos?), por lo tanto este será su límite crítico, lo que llevará al cumplimiento de la legislación);
Establecimiento de un Sistema de Monitoreo para cada PCC (el monitoreo debe tener una frecuencia consistente (ya que en caso de desviación debe ser factible reprocesar dichos productos), empleado competente para esto (empleados que realicen inspecciones visuales deben tener una prueba de agudeza visual, para garantizar que el mencionado monitoreo sea real y efectivo);
Establecimiento de Acciones Correctivas (en caso de desviación/incumplimiento en cualquier PCC, las acciones correctivas ya deben considerarse, lo que incluye la posibilidad de llevar a cabo un retiro del mercado);
Establecimiento de Procedimientos de Verificación (la verificación asegura que el monitoreo se esté llevando a cabo correctamente (tiempo, metodología, registros de información, etc.), se debe tener cuidado de no usar la misma frecuencia de monitoreo y así tener un proceso redundante);
Establecimiento de Documentación y Mantenimiento de Registros (estamos hablando de registros que son esenciales para una producción segura, libre de contaminantes, por lo tanto, estos registros deben tener tiempo de retención claramente definido, tiempo de revisión y razones principales para ocurrir antes de la frecuencia).
Su implementación y análisis no son simples, ya que es un programa que necesita robustez. Sin embargo, cuanto más practicamos su desarrollo, más entendemos su simplicidad y su intención de reforzar la importancia de los programas prerrequisitos también conocidos como Buenas Prácticas de Manufactura, mostrando que tener muchos PCCs y PCs no es sinónimo de un producto seguro, y más bien tener PCs y PCCs que están muy bien pensados y utilizando los conceptos básicos, es lo que tendrá como resultado la fabricación de productos que generan vida.
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