Lista de Verificación para el Control de Calidad del Empaque: 3 Elementos Críticos
Sería devastador producir el producto perfecto, solo para que el embalaje falle.
Su embalaje es tan importante como la calidad de los productos que contienen.
Por eso es importante realizar una verificación de carga de contenedor - para asegurar que el embalaje correcto, las cantidades y los detalles del pedido estén cargados de manera segura antes de liberar el pago final.
En este artículo, describiremos cómo prepararse para una verificación de carga de contenedor (CLC), y los 3 elementos críticos que se incluyen en la lista de verificación de control de calidad del embalaje (utilizada durante el CLC).
¿Qué pasos son necesarios antes de una verificación de carga de contenedor?
Las verificaciones de carga de contenedor pueden ser realizadas por inspectores de control de calidad independientes de terceros para garantizar la transparencia.
Aunque los inspectores tienen conocimiento y experiencia sobre los estándares regulatorios y los requisitos de envío, necesitan conocer las directrices específicas de embalaje para su producto.
Esto se puede lograr creando una lista de verificación de control de calidad de embalaje detallada para cumplir con los requisitos de su empresa.
3 elementos críticos de la lista de verificación de control de calidad de embalaje
Al realizar una verificación de carga de contenedor, los inspectores usan una lista de verificación de control de calidad de embalaje que se compone de criterios estándar reconocidos internacionalmente y los estándares de embalaje de su empresa. Aquí hay tres elementos críticos de la lista de verificación:
1. Variedad y cantidad de productos por cartón.
Durante este paso, los inspectores comprueban que el contenido de los cartones de embalaje tiene dos cosas: el producto (s) correcto(s) en ellos, y la cantidad correcta de cada producto.
Los inspectores seleccionan al azar cartones y revisan la unidad de mantenimiento de inventario (SKU) incluida en ese cartón.
Luego, cuentan el número de SKUs para determinar si los conteos de productos son correctos o incorrectos.
Esto asegura que su envío contenga la variedad correcta de productos.
2. Se utilizan materiales de embalaje correctos.
El embalaje debe ser lo suficientemente duradero para sobrevivir a las condiciones climáticas impredecibles, las condiciones de almacenamiento y el manejo brusco durante el envío. Como tal, los cartones de embalaje y envío generalmente están compuestos de tres capas, cada una de las cuales debe ser inspeccionada.
Embalaje primario
Este es el embalaje que contiene el producto y está en contacto directo con él.
Embalaje secundario
El embalaje que está fuera del embalaje primario y se usa para proteger el embalaje primario o agrupar los paquetes primarios se llama embalaje secundario.
Ejemplos incluyen cartones de cartón, cajas de cartón, y cajones de cartón o plástico.
Embalaje terciario.
El embalaje terciario se utiliza para contener grupos o pilas de cartones, como los pallets, para el envío.
Las empresas deben tener en cuenta si los envíos serán cargas paletizadas o envíos mixtos, como los utilizados con transportistas exprés, y luego determinar el mejor material de embalaje a utilizar.
Los materiales de embalaje terciarios podrían ser uno o más de los siguientes: hojas y cajas de cartón corrugado, burbuja de aire, envoltura retráctil industrial, polietileno y papel de aluminio.
3. Códigos de barras y etiquetado
Las marcas faltantes o ilegibles en el embalaje secundario pueden causar multitud de problemas, incluyendo multas y retrasos.
Los inspectores aduaneros necesitan saber de dónde provienen los productos, hacia dónde se dirigen y si el contenido cumple con las regulaciones regionales.
Si esa información no es visible en su embalaje, las aduanas podrían retener o rechazar su envío.
Además, podrían multar a su empresa en función del valor de la mercancía, además de cobrar dinero para recuperar los costes incurridos por el transporte, almacenamiento o eliminación de los bienes.
Las siguientes marcas son necesarias en el embalaje secundario:
Nombre del comprador
Número de orden de compra (PO)
Número de artículos y descripciones
Dimensiones y peso del cartón
Número de cartones dentro de cada conjunto
Etiquetas de advertencia e instrucciones de almacenamiento (por ejemplo, "frágil", "este lado hacia arriba")
Códigos de barras
De entre estos, los códigos de barras incorrectos causan la mayoría de los retrasos en el envío.
A continuación se presentan problemas comunes que pueden encontrarse al escanear códigos de barras:
Desvanecimiento o bajo contraste entre las líneas y el fondo
El código de barras está demasiado cerca del borde o de la etiqueta
Etiqueta del código de barras arrugada o dañada
El código de barras es demasiado grande o pequeño para ser escaneado
La etiqueta del código de barras está en la orientación incorrecta
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