Lista de verificación de control de calidad de empaques: 3 elementos críticos
Sería devastador fabricar el producto perfecto y que el empaque fallara.
El empaque es igual de importante que la calidad de los productos que contiene.
Por eso es importante realizar una verificación de la carga del contenedor, para asegurar que el empaque, las cantidades y los detalles del pedido estén en orden antes de efectuar el pago final.
En este artículo, veremos cómo prepararnos para una verificación de carga de un contenedor (Container Loading Check, CLC) y los tres elementos críticos que se incluyen en las listas de verificación de control de calidad de empaques (que se usan durante la CLC).
¿Cuáles son los pasos que deben seguir antes de comprobar la carga de un contenedor?
Las verificaciones de carga de contenedores las pueden llevar a cabo inspectores de control de calidad de terceros con el fin de garantizar la transparencia.
Si bien los inspectores tienen conocimientos y experiencia sobre las normas reglamentarias y los requisitos de envío, necesitan conocer las directrices de empaque específicas de su producto.
Esto puede conseguirse creando una lista de control de calidad de los empaques que se adecúe a los requisitos de su empresa.
3 elementos críticos de la lista de verificación de control de calidad de empaques
Al realizar una verificación de la carga de contenedores, los inspectores utilizan una lista de verificación de control de calidad de los empaques que se compone de criterios estándar reconocidos internacionalmente y de las normas de empaque de su empresa. Estos son tres elementos críticos para su lista de verificación:
1. Variedad del producto y cantidad por caja.
En este paso, los inspectores verifican que los contenidos de las cajas de empaque contengan dos cosas: los productos correctos y la cantidad correcta de cada producto.
Los inspectores seleccionan cajas aleatoriamente y revisan la unidad de mantenimiento de existencias (stock-keeping-unit, SKU) que se incluye en la caja.
Luego, cuentan la cantidad de SKUs para determinar si los conteos de producto son correctos o incorrectos.
Esto asegura que su envío contenga el surtido correcto de productos.
2. Uso de materiales de empaque correctos.
El empaque debe ser lo suficientemente duradero para soportar clima y condiciones de almacenamiento impredecibles así como un manejo rudo durante el transporte. Y como tal, el empaque y las cajas de transporte suelen tener tres capas, cada una de las cuales debe inspeccionarse.
Empaque primario
Este es el empaque se guarda el producto y está en contacto directo con él.
Empaque secundario
Es el empaque que está por fuera del empaque primario y se usa para proteger el empaque primario o el grupo primario de empaques juntos, y se conoce como empaque secundario.
Como cartones, cajas de cartón y cajas de cartón o plástico.
Empaque terciario
El empaque terciario se usa para guardar grupos o pilas de cajas, como palets, para envíos.
Las empresas deben tomar en cuenta si los envíos se harán en cargas de palets o en cargamentos mixtos, como los que usan los servicios de paquetería exprés, y luego determinar cuál es el mejor material de empaque para su producto.
Los materiales de empaque terciario podrían ser uno o más de los siguientes: láminas y cajas de cartón corrugado, plástico de burbujas, plástico industrial retráctil, polietileno y papel de aluminio.
3. Códigos de barras y etiquetado
La falta de etiquetas o su ilegibilidad en los empaques secundarios puede causar un sinfín de problemas, incluyendo multas y retrasos.
Los inspectores de aduanas necesitan saber de dónde proceden los productos, a dónde van y si su contenido cumple la normativa regional.
Si la información no está visible en su empaque, la aduana podría retener o rechazar su envío.
Además, pueden multar a su empresa en función del valor de la mercancía, adicionalmente a hacer cobros para recuperar los costos de transporte, almacenamiento o eliminación de la mercancía.
Se requieren los siguientes marcados en el empaque secundario:
El nombre del comprador
El número de la orden de compra (PO, por sus siglas en inglés)
Número y descripción de los artículos
Dimensiones y peso del cartón
Número de cartones dentro de cada conjunto
Etiquetas de advertencia e instrucciones de almacenamiento (por ejemplo, “frágil”, “este lado hacia arriba”)
Códigos de barras
Entre esto, los códigos de barras incorrectos son los que causan más retrasos en los envíos.
Estos son los problemas más comunes que se pueden encontrar al escanear códigos de barras:
Contraste desdibujado o bajo entre las líneas y el fondo
El código de barras está demasiado cerca del borde o de la calcomanía
Calcomanía de código de barras arrugada o dañada
El código de barras está demasiado grande o demasiado pequeño para poder escanearse
La etiqueta del código de barras está mal orientada
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